Todellinen painovärin tunkeutuminen:
1. Kalvokerroksen paksuus (määrittää musteen määrän). Jos käytämme valoherkkää liimaa näytön valmistamiseen, on otettava huomioon myös itse valoherkän liiman kiinteä sisältö. Kun valoherkkä liima, jossa on vähän kiinteää ainetta, on valmistettu, kalvo haihtuu ja kalvo ohenee. Joten voimme käyttää vain paksuusmittaria näytön kokonaispaksuuden havaitsemiseen.
2. Musteen viskositeetti (vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Mitä pienempi musteen viskositeetti painatusprosessissa, sitä paksumpi mustekerros on, koska itse muste sisältää vähemmän liuotinta, päinvastoin, ohuempaa.
3. Kaavin suu (vaikuttaa suoraan musteen määrään). Jos vetolastan terä on suorassa kulmassa, musteen määrä on pieni. Mustemäärä on suuri, jos se on tylsä kulma.
4. Vetolastan paine (vaikuttaa suoraan musteen määrään). Tulostuksen aikana, mitä suurempi paine vetolastalle on, sitä pienempi mustepisara. Syynä on se, että muste on ajettu pois ennen kuin se on kokonaan puristettu verkosta. Päinvastoin, se on pieni.
5. Näytön kireys (vaikuttaa aukon kokoon, seulan silmien määrään, langan halkaisijaan ja seulan paksuuteen). Näytön venyttämisen aikana jännitteen kasvaessa itse näytön tekniset parametrit muuttuvat vastaavasti. Ensinnäkin se vaikuttaa metalliverkon silmäkokoon, mitä suurempi jännitys, sitä suurempi silmäkoon lasku (kunnes verkko on plastisesti epämuodostunut). Seuraavaksi se vaikuttaa näytön aukon leveyteen, verkko kasvaa, langan halkaisija ohenee ja verkkokangas ohenee. Nämä tekijät johtavat lopulta musteen määrän muutoksiin.
6. Mustetyyppi (vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Tiedämme, että kun liuotinpohjainen muste on painettu, liuotin haihtuu ja lopullinen mustekerros ohenee. Painamisen jälkeen hartsi kovettuu heti ultraviolettisäteilyn säteilyttämisen jälkeen, joten mustekerros pysyy muuttumattomana.
7. Vetolastan kovuus (vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Painatusprosessissa mitä korkeampi vetolastan kovuus on, sitä vähemmän muodonmuutos on, sitä pienempi mustemäärä ja päinvastoin.
8. Kaavin kulma. (Vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Tulostettaessa mitä pienempi kulma vetolastan ja seulan välillä on, sitä suurempi on mustemäärä, koska vetolasta ja seula ovat kosketuksissa pintaan. Päinvastoin, se on pieni.
9. Musteen palautusveitsen paine (suoran musteen määrä). Mitä suurempi paine kohdistetaan musteenpalautusveitseen, sitä suurempi on mustemäärä, koska mustetta palauttava veitsi on puristanut pienen määrän mustetta verkosta ennen tulostamista. Päinvastoin, se on pieni.
10. Tulostusympäristö (vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Yksi asia, jonka olemme aina jättäneet huomiotta, on painotalon ympäristön lämpötilan ja kosteuden muutos. Jos tulostusympäristön lämpötila muuttuu liikaa, se vaikuttaa itse musteeseen (kuten musteen viskositeettiin, liikkuvuuteen jne.).
11. Painomateriaalit. (Vaikuttaa suoraan mustekerroksen paksuuteen). Alustan pinnan tasaisuus vaikuttaa myös mustekerroksen paksuuteen, ja karkea pintamuste imeytyy ulos (kuten punos, nahka, puu). Päinvastoin on suurempi.
12. Tulostusnopeus (vaikuttaa epäsuorasti mustekerroksen paksuuteen). Mitä nopeampi tulostusnopeus, sitä pienempi mustepisara. Koska muste ei ole täyttänyt verkkoa kokonaan, muste on puristettu ulos, mikä aiheuttaa musteen syötön keskeytymisen.
tiedämme, että jos tietty linkki muuttuu tulostusprosessin aikana, se johtaa lopulta epäjohdonmukaiseen mustemäärään. Kuinka meidän pitäisi laskea mustekerroksen paksuus? Yksi menetelmä on punnita märän musteen paino. Yritä ensin pitää kaikki tulostuksen linkit muuttumattomina. Punnitse tulostuksen jälkeen alustan paino ja vähennä sitten substraatin alkuperäinen paino. Saadut tiedot ovat märän musteen tietoja. Painon kannalta toinen menetelmä on mitata mustekerroksen paksuus. Mittaa alustan paksuus musteen peittämisen jälkeen paksuusmittarilla ja vähennä sitten substraatin alkuperäinen paksuus. Saadut tiedot ovat mustekerroksen paksuus.
Mustekerroksen paksuuden säätämisestä silkkitulostimen painatusprosessissa on tullut ongelma, jota silkkitulostimet kohtaavat. Ensinnäkin meidän on käytettävä olemassa olevia mittauslaitteita mitattujen tietojen oikeellisuuden ja objektiivisuuden varmistamiseksi. Tehdas voi käyttää automaattista päällystyskonetta liimausprosessin loppuun saattamiseksi liimakerroksen paksuuden varmistamiseksi. Seuraava tehtävä on varmistaa, että jokainen linkki levynvalmistuksessa ja tulostuksessa pysyy muuttumattomana mahdollisimman paljon. Jokaisen tulostusparametrin on oltava hyvin dokumentoitu, jotta saadaan ihanteelliset tiedot oikean mustekerroksen paksuuden löytämiseksi, jotta silkkitulostin voi tulostaa paremmin.
Lähetysaika: 21.-20-2021